PROCESO DE Fundición La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique.Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido.

No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse.

Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son

imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación,

soldadura, etc. También cabe definir LA COLADA

ETAPAS DEL PROCESO DE Fundición La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición, temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.

Se utilizan tres tipos de fundición : En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o presión.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtiene en barras, perfiles,etc.

Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.El método de fundición en molde es el método más utilizado en el taller de fundición hay que destacar que el proceso de obtención de pieza por fundición por diferentes procesos los cuales son: Preparación de mezcla:1.Moldeo,2. Fusión, 3.Vertido,4. Desmolde,Limpieza y acabado.

QUÉ ES EL MOLDEO A Presión? El moldeo a presión es un proceso de fabricación para producir piezas metálicas con dimensiones precisas, bien definidas, lisas o con superficie con textura.

Se logra al forzar metal fundido a alta presión en matrices de metal reutilizables.

Se define por MATRIZ El término «Moldeo a presión por gravedad» se refiere alas piezas hechas en moldes de metal bajo la presión de la gravedad. ¿CÓMOSE FABRICAN LOS PRODUCTOS DE MOLDEO A Presión? Primero, se debe construir un moldeo matriz,

capaz de producir decenas de miles de piezas de moldeo una tras otra en al menos dos secciones para permitir la extracción delas piezas.

Para iniciar el ciclo de moldeo a presión, la máquina de moldeo a presión sujeta firmemente las dos mitades de la matriz una con la otra.

Las mitades de la matriz se separan y se expulsa la pieza de moldeo apresión.Las matrices de moldeo a presión pueden ser simples o complejas, tener correderas móviles, centros u otras secciones según la complejidad de la pieza de moldeo a presión.

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales:

1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de material fundido.

2. Se inyecta el material abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón,se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.

3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre;las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

TIPOS DE MÁQUINAS PARA MOLDEO A Presión

Las máquinas de moldeo a presión, ya sean grandes o pequeñas, varían básicamente solo en el método que se utiliza para inyectar el metal fundido en la matriz. Estas se clasifican y describen como máquinas de moldeo a presión con cámara caliente o con cámara fría.

En la máquina con cámara caliente, el mecanismo de inyección se sumerge en el metal fundido en un horno adosado a la máquina.Cuando el pistón se eleva, se abre un puerto que permite que el material fundido llene el cilindro.

MOLDEO POR VACIADO Y CONFORMADO MOLDEO POR COLADA O VACIADO:

Método para dar forma a un metal o a un plástico mediante el vertido del material en un molde y dejándolo endurecer sin aplicarle presión alguna.Ésta puede producirse por gravedad, cuando el material ocupa el molde por su propio peso, o por presión cuando el llenado del molde ocurre por la acción de un elemento que inyecta el material con presión.

Para este tipo de fundición el metal es vertido en un molde permanente a presión atmosférica Dicho molde suele estar fabricado a partir de dos bloques de acero mecanizados y cuya cavidad dará forma a la pieza final.

Los moldes para el moldeo por gravedad son normalmente de hierro fundido o acero y la mayoría de ellos se manipulan manualmente, pero para altos volúmenes de producción existen mecanismos neumáticos o hidráulicos para abrir y cerrar los moldes de manera automática, aunque la colada y las operaciones de acabado se siguen haciendo de forma

manual.

Este proceso consiste básicamente en:1 Preparación del molde,2 Vertido, 3 Enfriamiento,4 desmolde, 5 Acabado.

CONFORMADO

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado. Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.

Proceso de conformado: Operaciones de Formado o Preformado, usa Doblado,Corte y embutido, como resultado Cizallado o Troquelado.

Operaciones de deformación volumetrica usa laminado,forjado y extrusión.

PROCESO DE CIZALLADO El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño.

PROCESO DE TROQUELADO El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.

PROCESO DE DOBLADO El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

PROCESO DE EMBUTIDO El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.

PROCESO DE LAMINADO El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.

PROCESO DE FORJADO El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.

En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome laforma deseada.

PROCESO DE Extrusión La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente para metales.

Materiales Metálicos y Aleaciones Los Materiales de origen mineral que están compuestos por uno o más elementos metálicos, pudiendo contener elementos no metálicos en pequeñas proporciones.

Si 1 está formado por un solo elemento químico se trata de un material metálico puro.Si está formado por más de un elemento químico se trata de una aleación.

METALES PUROS. Rara vez pueden obtenerse directamente de la naturaleza para aislarlos a partir de los minerales que los contienen, se necesitan procesos de transformación complejos.

PROPIEDADES: Tienen una gran dureza. ·

Se pueden trabajar mediante procesos de fundición.

Son buenos conductores del calor y de la electricidad. ·

Se pueden trabajar mediante procesos de fundición.

Se pueden reciclar con facilidad.Destacan el cobre,el hierro,e aluminio el oro y la plata.

ALEACIONES. Una aleación es una combinación de varios metales, en la que también pueden participar pequeñas cantidades de algunos elementos no metálicos.

Se elaboran para mejorar las propiedades de los componentes originales, se suelen clasificar en:aleaciones férreas.

La principal es el acero, obtenido al añadir al hierro un porcentaje de carbono siempre inferior al 2 %. Casi el 90 % de los aceros usados en industria son aceros al carbono.

En los aceros aleados intervienen otros elementos como el acero inoxidable, que incorpora cromo.

Bronce: Es una aleación de cobre con estaño, con una proporción de este último inferior al 20 %, se utiliza para elementos decorativos, esculturas y fabricación de elementos.

Latón: Se forma con cobre y zinc, mezcla que confiere a la aleación mayor dureza y ductilidad que el cobre puro y es muy dúctil en frio.

El Aluminio: se incluyen las aleaciones de aluminio con otros metales, lo que ayuda a que se corrija la falta de dureza y de resistencia del aluminio.

El acero y otras aleaciones férreas son las más consumidas debido a la gran variedad de propiedades que presentan, a la facilidad en su producción y al bajo coste de fabricación.

Sin embargo, los principales inconvenientes son densidad relativamente alta, conductividad eléctrica comparativamente baja, y susceptibilidad a la corrosión en medios comunes.

El cobre es un metal utilizado desde hace 5000 años y junto con los bronces se han utilizado como instrumentos o bien a efectos decorativos.

Las propiedades más importantes del cobre comercial resistencia a la tensión 220 MPa,baja resistividad eléctrica e = 1.67 10 -8 Ωm a 20 °C, buena resistencia a la corrosión.

Las aleaciones de cobre más importantes son los latones, los bronces.

Los latones son la aleación de cobre más común. Contienen Cu como disolvente y Zn como soluto, variando su concentración entre el 20 y el 50 %. Según la composición los latones son El latón 80/20 tiene un color parecido al oro y se utiliza mucho en joyería para fabricar bisutería.

El bronce al aluminio tiene una resistencia comparable a la del bronce al estaño.Contienen aproximadamente un 10-11 de Al. Tiene una elevada resistencia a la corrosión principalmente marina. Se utiliza en engranajes, válvulas y bombas con uso continuo de agua de mar.

Aleaciones de magnesio. La característica más sobresaliente del magnesio es su baja densidad, 1.7 g/cc. La menor de los metales estructurales, y por tanto sus aleaciones se utilizan por su bajo peso en componentes de aviones principalmente.

Aleaciones especiales. Aleaciones de titanio. El titanio y sus aleaciones son nuevos materiales que poseen una extraordinaria combinación de propiedades. El metal puro presenta relativamente baja densidad, 4.5 g/cc, alta temperatura de fusión 1668 °C, y un alto módulo elástico 107 GPa. Sus aleaciones son muy resistentes, y a la vez dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.

Aleaciones de níquel es Esta aleación se utiliza en tuberías para agua salada cuyo poder de corrosión es muy elevado, también como cambiadores de calor.

Importancia de los tratamientos térmicos del acero:Uno de los hechos que justifica la importancia del acero en la industria es la posibilidad de obtener una gran variedad de propiedades con el mismo tipo de material.Los tratamientos térmicos consisten en someter al acero a una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento con tiempos

determinados, con el fin de variar las proporciones de sus constituyentes y así producir las propiedades deseadas sobre él. Las variaciones de las propiedades en el material que se producen como resultado del tratamiento térmico deben ser permanentes, de lo contrario

el tratamiento térmico no tendría ningún sentido.