4.1 Herramientas

Herramientas que ayudan a mantener y/o mejorar la calidad del producto a lo largo del proceso de fabricación.

4.2 Control de material

El control de los materiales es una actividad que está presente en las diferentes etapas de un sistema de manufactura.

Factores para la clasificación y desarrollo como, por ejemplo:

• Volumen de producción
• Complejidad
• Costos
• Tiempo de vida esperado
• Cantidad de mantenimiento requerido
• Riesgos a la seguridad y/o medio ambiente
• Otros.

4.2.1 Identificación, estatus y rastreabilidad del material

Métodos y formas para identificar correctamente sus materiales y productos, para poderles dar seguimiento durante el proceso.

Trazabilidad:

Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que está bajo consideración. Puede estar relacionada con:

• El origen de los materiales y las partes.
• La historia del procedimiento.
• La distribución y localización del producto después de la entrega.

4.2.2 Segregación del material

Separación de materiales que por alguna razón no cumplen con las carácterísticas de calidad.

4.2.3 Clasificación de defectos

Defecto crítico. –

puede conducir directamente a daños graves o pérdidas económicas catastróficas.

Defecto serio. – pueden conducir a lesiones y/o pérdidas económicas significativas.

Defecto mayor. – pueden causar problemas mayores durante su uso normal, o reflejarse en la disminución del grado de uso del producto.

Defecto menor. – puede conducir a problemas menores durante su uso normal.

4.2.4 Material Review Board (MRB)

Grupo de personas representantes de diferentes áreas, con alta experiencia y conocimiento sobre el producto para poder tomar decisiones con respecto a las acciones preventivas.

Proceso a seguir:

• Se detecta y documenta una condición de no conformidad.
• El material es marcado y segregado.
• Se envía al MRB una copia del reporte de la condición de no conformidad.
• El MRB se reúne y determina la disposición final del material
• Se debe documentar todo lo relacionado con la no conformidad y la decisión tomada por el MRB.

4.3 Mejora continua

4.3.1 Herramientas de control de calidad

• Diagrama causa efecto.
• Diagrama de Pareto.
• Diagrama de dispersión.
• Histograma.
• Hojas de verificación.
• Gráficos de control.
• Diagramas de flujo o estratificación.

4.3.2 Herramientas de administración y planeación de la calidad

• Diagrama de afinidad.
• Diagrama de interrelación.
• Diagrama de árbol.
• Diagrama de programación de decisiones de proceso.
• Diagrama matricial.
• Matrices de priorirización.
• Diagramas de red de actividades.

4.3.3 Técnicas de mejora continua

• TQM (administración total de la calidad).
• Kaizen.
• PDCA (ciclo de mejora continua PHVA).
• Reingeniería.
• 6 sigma.
• TOC (teoría de restricciones).
• Manufactura esbelta (lean manufacturing).
• 5’s.
• Poka Yoke.
• Kanban.
• JIT.
• SMED.
• TPM.
• Fábrica visual.

4.3.4 Acciones correctivas y acciones preventivas

Acción correctiva:

actividad que se realiza para eliminar las causas que originaron el problema.

7 fases/etapas para acción correctiva:

1. Identificar la oportunidad
2. Analizar el proceso
3. Desarrollar las soluciones optimas
4. Implementar
5. Estudiar los resultados
6. Estandarizar la solución
7. Planear para el futuro

Cuando se produce una no conformidad, incluyendo aquellas derivadas de las quejas del cliente, la organización debe:

1. Reaccionar a la no conformidad, y según sea el caso:

   
   

1. Tomar medidas para controlarla y corregirla

2. Hacer frente a las consecuencias

2. Evaluar la necesidad de adoptar medidas para eliminar la causa(s) de la no conformidad (es decir, tomar una acción correctiva), con el fin de que no vuelva a ocurrir, o se produzca en otros lugares, a través de:
   

1. La revisión de la no conformidad

2. Determinar las causas de la no conformidad

3. Determinar si existen no conformidades similares, o podrían producirse

3. Implementar cualquier acción necesaria

   
   
4. 
   

   Revisar la eficacia de las medidas correctivas adoptadas

5. 
   

   Realizar cambios en el sistema de gestión de calidad, si es necesario

Acciones preventivas:

actividades que se realizan para eliminar las causas que pueden generar un problema.

4.3.5 Metodologías de 8D’s y A3 Toyota

8D’s: Proceso estructurado de solución de problemas, enfocado a la mejora en procesos y productos, basada en el trabajo de equipo y técnicas de análisis.

• D1: Establecer el equipo.
• D2: Descripción del problema.
• D3: Desarrollo de la acción de contención temporal.
• D4: Definición y verificación de la causa raíz.
• D5: Definición y verificación de las acciones correctivas permanentes.
• D6: Implementar y validar acciones correctivas permanentes.
• D7: Prevenir la recurrencia.
• D8: Reconocimiento al equipo y a las aportaciones individuales.

A3: Solución de problemas, registrado en hoja A3, basado en el ciclo PHVA.

1. Definición del problema: objetivo, datos, porque es importante, indicaciones
2. Situación actual:
3. Análisis del problema, encontrar la causa raíz
4. Situación objetivo
5. Plan de acción
6. Seguimiento
7. Resultados

Algunas recomendaciones para realizarlo eficazmente:

• El Informe A3 debe empezar a aprovecharse desde su inicio, ya que cada apartado es la base de los siguientes.  
• No caer en la tentación de reducir el tamaño de letra o gráficos para encajar más información. Si no hay espacio suficiente, analizar qué es verdaderamente importante y dejar sólo lo imprescindible.
• Los primeros pasos son fundamentales. Es vital tener claro cuál es el problema.  
• El proceso debe observarse personalmente y contar con la colaboración de todos los implicados en él. El análisis por su parte puede llevar tiempo y esfuerzo a realizar en equipo.  
• No se debe definir la situación objetivo sin contar con el análisis de las causas, como tampoco se deben definir acciones sin contar con la situación objetivo.  
• Cada paso se basa en los anteriores y debe ser completado de forma ordenada