Alternativas al evaluar un lote:
Cero inspección: aceptar o rechazar el lote sin inspección.
Inspección al 100%: revisar todos los artículos del lote y quitar los que no cumplan con las características de calidad establecidas.
Muestreo de aceptación: se aceptan o se rechazan los lotes según la información obtenida en una o más muestras.

Definición de Muestreo de Aceptación

El muestreo de aceptación es la evaluación de una o más muestras tomadas de un grupo de artículos; basados en los resultados de la muestra, se acepta o rechaza el grupo completo.

¿Cuándo se utiliza el muestreo de aceptación?

El muestreo de aceptación se utiliza cuando se satisfacen las siguientes condiciones:

• El costo de dejar pasar una cantidad limitada de artículos defectuosos es menor que el costo de inspeccionar todos los artículos.
• La cantidad de productos por inspeccionar debe ser grande.
• El proceso de elaboración de los productos debe ser estable.

Ventajas y Desventajas del Muestreo

Cuando se compara el muestreo para aceptación con una inspección al 100%, el primero tiene las siguientes ventajas:

Ventajas:

• Menos costoso porque requiere menos inspecciones.
• Hay un menor manejo del producto y por lo tanto se reducen los daños.
• Pueden aplicarse en el caso de pruebas destructivas.
• Hay menos personal implicado en las actividades de inspección.
• A menudo se reduce notablemente la cantidad de errores de inspección.
• El rechazo de lotes completos, en vez de la simple devolución de artículos defectuosos, constituye una motivación más fuerte para que el proveedor mejore la calidad.

Desventajas:

• Existe el riesgo de aceptar lotes»malo» y rechazar lotes»bueno».
• Se genera normalmente menos información sobre el producto o el proceso de fabricación del producto.
• El muestreo para aceptación necesita planificación y documentación del procedimiento de muestreo, mientras que una inspección al 100% no lo requiere.

Tamaño y Frecuencia de un Muestreo

Planes de Muestreo:

• Plan de muestreo simple: este consiste en tomar una muestra de tamaño»» de un lote de tamaño»» y decidir la aceptación del lote si un número de defectuosos en la muestra es menor o igual a»». En caso contrario, se rechaza.
• Plan de muestreo doble: el plan implica la posibilidad de tomar la decisión de aceptar o rechazar un lote hasta el resultado combinado de dos muestras. Para ello, se define N, n1, n2 y c1, c2.
• Plan de muestreo múltiple: sigue básicamente el mismo procedimiento del plan de muestreo doble, solo que en este puede tomar su decisión hasta después de analizar tres o más muestras. Naturalmente, puede aceptar o rechazar desde la primera muestra, dependiendo del plan de muestreo.

Patrones de Comportamiento:

Un sobremuestreo se hace directamente en la máquina y de ahí se van tomando las muestras, que pueden ser lecturas de display. El periodo de tiempo en el que se tomarán las muestras puede ser cada 5 min, 10 min, 0.5 horas, 1 hora dependiendo de las características del proceso.

Precontrol:

Una vez que tenemos el sobremuestreo, es necesario (al menos 50 datos) hacer una prueba que se llama normalidad. Esta es para ver si la distribución de nuestros datos se comporta de acuerdo a su distribución normal.

Pruebas de Normalidad más Conocidas:

• Por sesgo: nos dice cuánto está»desfazad» la media de nuestra distribución con respecto a la media de la misma.
• Por curtosis: nos dice el comportamiento de la frecuencia de la distribución con respecto a una frecuencia normal.

Nivel Aceptable de Calidad

En una relación cliente-proveedor en la que hay un plan de muestreo de aceptación de por medio, se generan dos tipos de intereses:

• Por un lado, el proveedor quiere que todos los lotes que cumplen con un nivel de calidad aceptable sean aceptables.
• Por el otro, el cliente desea que todos los lotes que no tienen un nivel de calidad aceptable sean rechazados.

Nivel de Calidad Aceptable, NCA o AQL (Accepting Quality Level):

El NCA se define como el porcentaje máximo de unidades que no cumplen con la calidad especificada, que para propósitos de inspección por muestreo se puede considerar como satisfactorio o aceptable como un promedio para el proceso.

Límite Tolerado del Porcentaje de Defectuosos, Nivel de Calidad Límite (NCL o LQL, Limiting Quality Level o LTPD (Lost Tolerance Percent Defective):

Es el nivel de calidad que se considera como no satisfactorio, y que los lotes que tengan este tipo de calidad deben ser rechazados casi siempre.

Límite de Calidad Promedio de Salida, Calidad Promedio de Salida CPS o AOQ (Average Outgoing Quality):

Es la calidad promedio que se alcanza después de aplicar el proceso de inspección. Este concepto es otra forma de medir el efecto de un plan de muestreo sobre la calidad que se tendrá después de aplicar el plan.

Límite de la Calidad Promedio de Salida, LCPS o AOQL (Average Outgoing Quality Limit):

Es el valor máximo de la curva CPS, representa el peor promedio de calidad que puede obtenerse del programa de inspección, no importa qué tan mala sea la proporción de defectuosos en los lotes que entran a la calidad.

Número Esperado de Piezas Inspeccionadas, Inspección Total, ITP o ATI (Average Total Inspection):

Es la cantidad total de inspecciones que se requiere, ya que si los lotes no contienen artículos defectuosos, ningún lote es rechazado y la cantidad de inspección por lotes es de muestra de tamaño n.