Distribución de Áreas en Talleres de Carrocería

Las áreas de carrocería se subdividen en diferentes zonas, según la maquinaria y herramientas, para realizar las actividades en el menor tiempo posible.

Zonas Específicas

• Carrocería Rápida: Utilizada para satisfacer la demanda de servicio rápido y eficaz.
  • Operaciones en Carrocería Rápida: Reparación y pintado de plásticos, sustitución de piezas atornilladas, sustitución de lunas, reparación de daños pequeños o medianos, pulido y abrillantado del vehículo, difuminado y pintado parcial.
• Preparación de Superficies: Se utiliza para la preparación de chapa, imprimación y lijado, también para conformar chapa. El vehículo es secado por paneles infrarrojos.
• Reparación de Aluminio: En esta área se encuentran equipos y herramientas diferentes a las usadas para el acero para evitar corrosiones.
• Aplicación de Acabados y Secado: Consta de una o varias cabinas para el pintado y secado, que las protege de la suciedad. Involucra la aplicación correcta del método de trabajo, organización, rendimiento, salud laboral y seguridad industrial.
• BOX: Recinto para guardar equipos y herramientas de pintura, realizar mezclas y preparación de materiales. Según su utilización, deben ser construidas con determinadas características eléctricas o de ventilación.
• Almacén y Recambios: Lugar donde se guardan las piezas desmontadas y las que se hayan pedido de recambio para el vehículo.

Instalaciones del Taller

Las instalaciones ayudan a mejorar la calidad del trabajo y rentabilizar los procesos de reparación. Las más importantes son:

• Sistemas de aire comprimido
• Sistemas de aspiración y ventilación
• Iluminación
• Instalación eléctrica
• Instalación contra incendios

Las instalaciones que deben revisarse son: instalación eléctrica, prevención de incendios, producción y distribución de aire.

Sistemas de Aire Comprimido

Se encarga de producir, regular y distribuir el aire necesario a diferentes puntos del taller. Compuesta por:

• Compresor: El objetivo principal es producir aire comprimido necesario para equipos y herramientas neumáticas.
• Refrigerador: Se encuentra a la salida del grupo generador, sirve para que el compresor no se sobrecaliente.
• Separador y Prefiltro: Elimina la condensación y partículas de aceites procedentes del compresor. Está en la salida del refrigerador.
• Depósito Acumulador: Se encarga de almacenar aire comprimido generado por el compresor.
• Filtros: Depura el aire de todas las impurezas que no haya eliminado el separador y prefiltros.
• Reguladores de Presión: Mantiene la presión de trabajo constante en el lado del usuario, independientemente de las variaciones de presión.
• Conexiones: Son el punto de unión entre la red de distribución y la herramienta o equipo neumático.
• Lubricadores: Previenen un desgaste prematuro de las piezas móviles y protegen los elementos de la corrosión.

Sistemas de Aspiración y Ventilación

La utilización de estos sistemas es prioritaria en los talleres de reparación para evitar acumular gases y polvos generados durante el proceso de reparación.

• Planos Aspirantes: Están compuestos por una superficie enrejillada en el suelo y un grupo extractor que realiza la aspiración. En algunos puede haber un techo plenum.
• Brazo Aéreo Articulado con Cabeza Multifunción: Imprescindibles para la realización de los trabajos de lijado.
  • Tipos de Equipos:
    • Portátiles: Gran movilidad en el taller.
    • Centrales: Se utilizan en grandes talleres, disponen de conectores eléctricos y aire comprimido.
• Extractor de Humos: Se utilizan para extraer humos tóxicos, cuando es necesario tener el vehículo en marcha. Compuestos por turbinas, mangueras de conexión y enganche.

Instalación Eléctrica

Toda instalación eléctrica del taller de reparación está regulada por el reglamento electrotécnico para baja tensión, que elimina los riesgos eléctricos.

• Protecciones Eléctricas:
  • Protección contra cortocircuitos
  • Protección contra sobrecargas
  • Protección contra electrocución

Iluminación

Es muy importante para el correcto desarrollo del trabajo, evitar accidentes y supone un ahorro de energía.

• Tipos: Luz natural y luz artificial.

Elementos de la Carrocería

Elementos Exteriores

Forman la parte exterior de la carrocería, son visibles sin desmontar nada y cumplen una función estética. Ejemplos: capó, techo, faldón, aleta delantera, portón trasero, bisagra del capó, marco de la luna.

Elementos Interiores

Suelen quedar ocultos por las piezas exteriores, la mayoría suelen ser elementos estructurales, que soportan el peso del vehículo. Ejemplos: largueros delanteros, cierre de largueros delanteros, traviesa del salpicadero, refuerzo lateral del techo, refuerzo del montante central, cierre del estribo, frente delantero.

Tipos y Evolución de Carrocerías

Tipos de Carrocerías Autoportantes

• Con Elementos Desmontables: Son puertas, portones, capó o aletas delanteras.
• Unidas por Soldadura: El resto de elementos que constituyen la carrocería están unidos entre sí, formando una estructura muy rígida.

Aspectos de la Evolución de las Carrocerías

Los vehículos poseen: buena habitabilidad, menor coeficiente aerodinámico, buena estabilidad, mayor seguridad.

Fabricación de Carrocerías en la Actualidad

Objetivos: reducir peso, aumentar la resistencia, seguridad.

Materiales Empleados

• Acero: Chasis, puertas, capós, llantas, etc.
• Aluminio: Para aligerar peso, bastidor, motor, asientos.
• Plásticos: Panel de instrumentos, revestimientos, rejillas, aletas, molduras, etc.

Hitos Históricos

• 1895: Aparecieron las primeras carrocerías, de primeras eran todas abiertas, no se podían sobrecargar.
• 1900: Fue comercializada la primera carrocería cerrada.
• 1900-1914: Apareció el aluminio, sustituyendo la madera.
• 1927: Salió la primera carrocería con estructura de acero.
• 1934: Evolución al primer vehículo autoportante.