Circuito del Molino Doppel-Rotator
El material ingresa desde la tolva a la cámara de secado. Luego, el material es arrastrado por la corriente de gases entrante al compartimento de molienda gruesa. Tras la molienda primaria, el material es descargado neumática y mecánicamente a través del dispositivo central y pasa al separador intermedio, que remueve el material fino. El material grueso vuelve a pasar por un clasificador, donde la mayor proporción y de menor tamaño alimenta el compartimento de molienda fina para proseguir con la molienda. El resto del material (de mayor tamaño) regresa al compartimento de molienda gruesa para mejorar las propiedades del material que se está moliendo. El material molido en el compartimento de finos también se descarga por el dispositivo central y se separa, repitiéndose el circuito. El gas caliente requerido para el secado del material y transporte hacia el exterior del molino es principalmente succionado a través de la cámara de pre secado al compartimento de molienda gruesa y extraído por la descarga central. Luego de separar el polvo que se devuelve al molino, el gas es purificado y enfriado para volver a la atmósfera. En contraste con un molino de dos compartimentos, el compartimento de molienda fina del Double Rotator tiene una menor corriente de gas y, por lo tanto, ofrece óptimas condiciones para el proceso de molienda. Además, su caída de presión es menor.
Circuitos de Molienda
Anteriormente, los procesos de concentración requerían menores necesidades de molienda en cuanto al grado de finura. Además, los minerales tratados eran mucho más ricos que los actuales. Al escasear los minerales ricos, fue necesario reducir el tamaño de las partículas obtenidas en la molienda para luego realizar una concentración más significativa. De aquí surge la necesidad de realizar una molienda más fina, combinando la molienda con bolas con la de barras (circuito abierto). Más adelante, debido a los cambios desarrollados en los procesos de flotación, se hizo imprescindible controlar el tamaño de molienda. Así es como se incluye en el circuito anterior un clasificador que “fiscalizaba” el tamaño de partículas que se debía enviar finalmente a la etapa de concentración (circuito cerrado).
Circuitos Abiertos
Una máquina molino puede trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando el rechazo de la criba (tamaños gruesos y no admisibles para la posterior concentración) no vuelve al molino. Generalmente, los circuitos abiertos funcionan de la siguiente manera: las partículas entregadas por un molino de barras ingresan directamente como alimentación a un molino de bolas, y la descarga de este último se envía a una etapa de concentración.
Circuitos Cerrados
Luego de la etapa de molienda, se incluye un clasificador que rechaza tamaños gruesos y los hace retornar al molino. Así, todo el producto final tendrá un tamaño igual o menor a un tamaño máximo requerido para la siguiente etapa. Se garantiza entonces una dimensión máxima del producto, aumentando la producción. Como desventaja, para el circuito cerrado se supone una mayor inversión y costo de operación, ya que se necesitan transportadores de cinta adicionales.
Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar según la ubicación de la criba en el mismo. En un circuito cerrado en pos cribado, la criba se ubica después de la máquina de conminución, mientras que en un circuito en pre cribado, el clasificador se sitúa antes de la máquina, eliminando los finos antes de la reducción de tamaño.
Molinos Semiautógenos y Autógenos
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material menor a los 200 milímetros. La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del material. Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG.
La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de terrones (grandes trozos disgregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de guijarros (pequeños trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral). Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos (principalmente la estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución de estos problemas permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose actualmente a los 12 metros de diámetro. El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos requieren características especiales de los minerales a moler.