Requisitos del Sistema Productivo para la Implementación de Shojinka

Para implementar la metodología Shojinka, o de adaptación a la demanda, el sistema productivo debe cumplir con los siguientes requisitos previos:

Distribución en Planta Adecuada

• Distribución celular: adaptable a un flujo nivelado de producción. Esto implica:
  • Flujos simples y unidireccionales de materiales.
  • Agrupación de productos en familias.
• Disposición en U: los puestos de entrada y salida de la línea se encuentran en paralelo y, normalmente, son manejados por el mismo operario. Esto permite:
  • Optimización de existencias de productos en curso.
  • Mejor control de desequilibrios o incidencias.
  • Disminución de los tiempos de preparación de la maquinaria e incentivo a los trabajadores.

Para conseguir la máxima flexibilidad, toda la planta debería, en la medida de lo posible, estar organizada como una combinación de líneas en U, de forma que se asemeje a un proceso continuo.

Personal Formado y Polivalente

Los cambios en los cometidos de los operarios que requiere el modelo flexible de adaptación a la demanda solo son factibles si estos son multifuncionales. Por lo tanto, los operarios deben estar entrenados para manejar distintos tipos de máquinas, realizar mantenimiento, etc.

El proceso de formación de trabajadores polivalentes está basado en el sistema de rotación de tareas, por el cual cualquier persona recibe formación y va alternando los distintos puestos hasta conseguir la suficiente habilidad en cada uno de ellos.

Las principales ventajas de la rotación de tareas son:

• Mayor atención al trabajo realizado, lo que impacta en la productividad y reduce accidentes.
• Aumento de la motivación al reducirse la monotonía de la actividad.
• Activación de mecanismos de ayuda mutua en el desempeño.
• Aumento del grado de responsabilidad en el trabajo.
• Barrera frente a las rupturas de proceso por ausencia de especialistas.
• Supresión de tiempos inactivos en la mano de obra.

Reglas del Sistema de Información Kanban

El sistema Kanban se rige por cuatro reglas fundamentales:

Regla 1: Retiro de Material

El proceso posterior recogerá del anterior, del lugar adecuado, los productos necesarios en las cantidades precisas. Esto implica:

• Se prohíbe cualquier retirada de piezas sin la autorización del correspondiente Kanban de transporte.
• Se prohíbe retirar más piezas que las indicadas en el Kanban.
• El Kanban siempre deberá adherirse al producto físico.

Regla 2: Producción de Material

El proceso precedente fabricará sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Se deben seguir estas directrices:

• No se fabricarán más piezas que las indicadas por los Kanbans de producción.
• Cuando el proceso anterior fabrique varios tipos de piezas, su producción deberá seguir el mismo orden en que fueron depositados los respectivos Kanbans de producción en el buzón.

Regla 3: Control de Calidad

Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

Regla 4: Minimización de Kanbans

El número de Kanbans debe disminuirse. Se calcula con la siguiente fórmula:

NK ≥ (DMU * TR (1 + CS)) / CC

Donde:

• DMU: Demanda media por unidad de tiempo durante el período firme tratado.
• TR: Tiempo de reposición de un contenedor.
• CS: Coeficiente de seguridad.
• CC: Capacidad del contenedor.

Fases de la Metodología SMED (Single-Minute Exchange of Die)

La metodología SMED se estructura en las siguientes fases:

Fase 1: Análisis de la Actividad

• Constitución del equipo SMED: Se requiere una visión multidisciplinar (Producción, Mantenimiento, Ingeniería, etc.), participación de la Mano de Obra Directa (MOD) y formación en herramientas de Mejora Continua.
• Registro detallado de las operaciones: Se deben documentar todas las operaciones desde el inicio hasta el final del proceso (desde la última pieza buena del lote hasta la primera pieza buena del lote siguiente). Se recomienda el uso de una videocámara.
• Evaluación de cada actividad: Se debe analizar cada tarea preguntándose: ¿Qué se hace? / ¿Para qué se hace? / ¿Por qué se hace? / ¿Cómo y cuándo se hace? / ¿Qué medios se emplean (humanos y materiales)?

Fase 2: Separación de Preparaciones Internas y Externas

• Preparación Interna: Aquella que ha de realizarse cuando la máquina está parada (ej: montar o desmontar matrices).
• Preparación Externa: Aquella que puede realizarse con la máquina en marcha (ej: transportar matrices usadas al almacén).

Esta separación es crucial para la implementación de SMED. Se pueden esperar reducciones de los tiempos de preparación interna entre el 30% y el 50%.

Fase 3: Conversión de Preparación Interna en Externa

• Analizar todas las labores internas de preparación, comprobando que ninguna de ellas se ha catalogado así por error.
• Adoptar nuevos puntos de vista, no influenciados por viejas costumbres.
• Utilizar la experiencia y creatividad del equipo de trabajo.

Fase 4: Optimización de la Operación de Preparación

• Estandarización de la actividad.
• Reducción de tiempos de fijación de útiles.
• Adopción de medios que actúan en paralelo.
• Supresión de ajustes.
• Utilización de medios de manutención adecuados.