Tipos de Mantenimiento Industrial

Mantenimiento correctivo:

El mantenimiento correctivo es el tipo de mantenimiento que se lleva a cabo para corregir un problema o una avería que ha ocurrido en un equipo, sistema o infraestructura. Se implementa en respuesta a una falla o un mal funcionamiento que afecta el desempeño normal de un sistema.

Este tipo de mantenimiento busca restaurar el equipo a su estado operativo normal lo más rápido posible para minimizar el tiempo de inactividad y evitar pérdidas mayores.

Mantenimiento preventivo:

El mantenimiento preventivo es una estrategia planificada y proactiva que implica realizar acciones de mantenimiento en equipos, sistemas o infraestructuras antes de que ocurran fallas o averías. El objetivo principal del mantenimiento preventivo es evitar problemas futuros, maximizar la vida útil de los activos y garantizar su funcionamiento óptimo.

Mantenimiento predictivo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar un fallo antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Tipos de Fallos en Mantenimiento

Fallos Mecánicos

• Fallos por fatiga: Se producen cuando la pieza mecánica es sometida a un esfuerzo de manera reiterada, que debilita la estructura del material, lo que desencadena la ruptura del componente.
• Fallos por desgaste: Estos fallos son habituales en la superficie de las piezas mecánicas, que se desgastan por la fricción contra otras superficies. Las consecuencias pueden ser la pérdida de tolerancias y la necesidad de reemplazo de la pieza.
• Fallos por corrosión: Los materiales se corroen por la exposición a elementos químicos o por la oxidación. Esto causa que se debilite la estructura de la pieza, reduciendo su vida útil.

Fallos de Proceso

Definimos como fallos de proceso a los que están relacionados con los procesos de fabricación de los productos. Estos fallos de proceso pueden estar causados en diferentes puntos:

• Selección de materiales.
• Problemas en la programación de máquinas.
• Problemas en la configuración de los equipos.

Estos errores afectan a la eficiencia del proceso de fabricación, aumentan los costos económicos de la producción y reducen la calidad del producto.

Fallos de Calidad

Estos problemas están relacionados con la calidad del producto final. Las causas son variables, entre las que podemos enumerar las siguientes:

• Errores en el diseño del producto.
• Errores en la fabricación del producto.
• Fallos al seleccionar los materiales del producto.

La falta de calidad es un motivo de insatisfacción del cliente, lo que causa que busque otro proveedor o fabricante. Además, afecta a la imagen corporativa de la empresa, pues daña la reputación de la misma en el mercado. Finalmente, también origina costes económicos adicionales porque es necesario reparar o reemplazar los productos que no superan el control de calidad, según la normativa vigente.

Fallos Humanos

• Errores de diagnóstico: Los trabajadores también se equivocan, es decir, cabe la posibilidad de un diagnóstico erróneo. Esto puede desembocar en una reparación innecesaria o en la reparación del componente equivocado.
• Errores de instalación: En la instalación de las piezas nuevas también puede haber fallos humanos, por ejemplo, no conectar bien los cables, o no seguir las instrucciones de los fabricantes del producto.
• Falta de seguimiento: Cuando se gestiona sin seguir los procedimientos pertinentes, vienen los problemas: falta de lubricación, ajustes o inspecciones necesarias.
• Falta de capacitación: Cuando los empleados no están titulados, pueden realizar mal las tareas asignadas, lo que desemboca en errores humanos y fallos en los equipos.
• Falta de atención: La falta de concentración es un problema recurrente. No prestar atención al realizar las gestiones de mantenimiento es más habitual de lo que piensas. Las consecuencias son errores y fallos en el equipo.

Es importante que los trabajadores estén formados y sigan los procedimientos y las normas de seguridad.

Fallos por Falta de Mantenimiento

• Fallos por falta de mantenimiento preventivo: Estos fallos suceden cuando no se realiza el mantenimiento preventivo necesario, por lo que los componentes se deterioran.
• Fallos por mantenimiento incorrecto: Un mantenimiento incorrecto puede dañar los componentes de los equipos: utilización del aceite incorrecto en un motor, o la aplicación de demasiado torque en una pieza de maquinaria.
• Fallos por condiciones de operación inadecuadas: Estos fallos son frecuentes cuando se utilizan los equipos con finalidades diferentes a las que fueron fabricados. También suceden cuando se utilizan equipos en condiciones para los que no fueron diseñados.

Herramientas para el Análisis de Averías

El análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.

Diagrama de Pareto

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.

PARETO: Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas.

Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de averías de un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva, el problema o avería objeto del análisis.
2. Calcular y anotar el peso relativo de cada uno (%).
3. Calcular y anotar el valor acumulado (% acumulado).
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).

Diagrama de Ishikawa

También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo y Predictivo

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

• Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
• Mayor duración de los equipos e instalaciones.
• Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto, sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Reduce los tiempos de parada.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
• Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
• Facilita la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

Técnicas de Mantenimiento Predictivo: Termografía Infrarroja

Las piezas y los componentes desgastados, incluidos los circuitos electrónicos, suelen emitir más calor de lo normal. Mediante el uso de cámaras de infrarrojos (IR), el personal de mantenimiento es capaz de detectar altas temperaturas (puntos calientes) en los equipos.

Mantenimiento Autónomo

El Mantenimiento Autónomo es, básicamente, prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo.

Este Mantenimiento Autónomo Incluye:

• Limpieza diaria, que se tomará como un proceso de inspección.
• Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
• Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
• Pequeños ajustes.
• Formación y capacitación técnica.

Metodología 5S

Clasificación

Orden

Limpieza

Estandarización

Disciplina y Mantenimiento

Los 8 Pilares del TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Una vez implantada y bien asentada la metodología de las 5S, se erigen los 8 pilares del TPM:

1. Mejora Continua: Se crean grupos de trabajo específicos para la mejora continua de los procesos. (En este artículo explicamos qué es el Kaizen: La Cultura de Mejora Continua).
2. Mantenimiento autónomo: Los operarios supervisan el estado de su propio equipamiento y área de trabajo.
3. Mantenimiento preventivo: Tanto operarios como mandos intermedios, comparten las tareas de mantenimiento preventivo.
4. Mantenimiento planificado: Los encargados de los grupos de trabajo elaboran informes periódicos, alertando de la vida útil restante de las máquinas, mantenimiento predictivo, etc.
5. Mantenimiento de calidad: Su objetivo es elaborar un producto con la mayor calidad posible y no generar producto defectuoso. En este punto es de vital importancia, que cada operario sepa qué partes de su proceso afectan directamente a la calidad del producto.
6. Trabajo administrativo: Los encargados deben priorizar la información obtenida de los pilares anteriores y compartirla con los diferentes grupos de trabajo.
7. Desarrollo y formación del personal: Se debe formar al personal y hacerle sentir importante en el desarrollo del proceso productivo. Ha de ser autosuficiente para analizar las diferentes causas de los problemas de producción, generando así una mayor polivalencia en todo el personal.
8. Seguridad y entorno: La prevención de riesgos y seguridad en el entorno es prioritaria para alcanzar la meta “Cero Accidentes”.