Asignación de Direcciones IP

Descripción: Se sigue una convención en la asignación de direcciones IP para evitar conflictos en la red y facilitar la identificación de dispositivos. La regla establece que el PLC y el panel de cada puesto tengan direcciones IP fijas dentro de un rango definido. Esto permite una comunicación estable y evita errores de configuración. Cada puesto de laboratorio tiene una IP específica siguiendo un formato:

• PLC → 192.168.56.1x
• Panel → 192.168.56.2x

Objetivo: Garantizar que cada equipo tenga una dirección única, evitando conflictos en la red.

Visualización de Variables Lógicas

Pasos para visualizar una variable lógica:

1. Configurar la variable en el PLC en TIA PORTAL.
2. Añadir un objeto gráfico en un sinóptico.
3. Vincular la variable del PLC al icono (de modo que cambie de color dependiendo de su estado).
4. Ajustar la tasa de actualización para que los cambios del PLC se reflejen rápidamente en el panel.
5. Descargar el programa al PLC y al panel.

Pasos para interactuar con una variable lógica mediante un botón:

1. Agregar un botón en el sinóptico.
2. Vincular el botón a una variable del PLC.
3. Configurar el botón para escribir el valor 1 en la variable del PLC al presionarlo.
4. Configurar ‘Release’ para restablecer la variable a 0 al soltarlo.
5. Ajustar la tasa de actualización para evitar retardos en la respuesta.
6. Descargar el programa y probar.

Árbol de Sinópticos

Pasos para crear un árbol de sinópticos:

1. Crear sinópticos adicionales (ejemplo: Principal, Manual, Auto).
2. Agregar botones en cada sinóptico para navegar entre ellos.
3. Configurar cada botón para que al presionarlo cambie de pantalla.

Configuración del Panel HMI

Método para que el PLC conozca el sinóptico activo:

1. Se puede crear una variable en el PLC que almacene el sinóptico activo.
2. Al cargar el sinóptico, se puede configurar el HMI para que envíe un valor específico a esa variable.
3. Con este método, el PLC puede saber qué pantalla está activa y actuar en consecuencia.

Tareas del Panel HMI

Funciones principales del panel HMI:

1. Visualizar el estado del proceso a través de los gráficos e indicadores en el HMI.
2. Operar el sistema enviando comandos al PLC.
3. Supervisar alarmas y eventos viendo notificaciones de fallos y advertencias en el panel.
4. Configurar parámetros del proceso como tiempos, velocidades o límites.

Problemas de Actualización de Variables

Problema: Para clock_1Hz, el periodo es de 1s. Por lo que el panel no le da tiempo a leer la variable ya que se resetea este antes de poder leerla. La frecuencia de actualización del panel es mayor que 1Hz, por lo que el cambio de estado no se detecta visualmente.

Solución: Ajustar la frecuencia de adquisición de la variable a 100 ms, es decir, mejorando el ciclo. T<1s, f>1Hz (HMITags).

Retraso en la Actualización de Variables

Problema: El HMI actualiza las variables a intervalos predefinidos (1s). Si la actualización es lenta, puede parecer un retraso entre el valor real del PLC y el mostrado en el panel.

Solución: Ajustar la frecuencia de adquisición en la tabla de variables HMI y reducirla a 100ms. Si no se corrige, puede dar sensación de falta de respuesta o error en el sistema. Además, puede afectar en la toma de decisiones del operador.

SCADA vs. Panel HMI

Similitudes: Ambas hacen de interfaz hombre-máquina (HMI) y están orientadas a implementar el control y supervisión de un proceso industrial.

Diferencias:

• Panel: Control local, interfaz más sencilla, menor capacidad de almacenamiento.
• SCADA: Supervisión centralizada, capacidad de almacenamiento y análisis avanzado, abarca grandes áreas y está soportado por complejas redes de ordenadores.

Implementación Inadecuada

Problema: Puede deberse a una configuración inadecuada de la frecuencia de actualización. El ciclo de adquisición de la variable puede ser lento.

Solución: Reducir el tiempo de adquisición de datos, aunque esto puede incrementar la carga en la red. Hay que tener cuidado con el número de variables. Cuando hay pocas variables se puede mantener una frecuencia de refresco alta. Sin embargo, cuando PLC y panel intercambian muchas variables no se puede mantener porque colapsa el ancho de banda disponible. Hay que hacer un estudio para limitar la frecuencia alta a las variables que realmente lo necesiten.

Conflictos de Control Manual vs. Automático

Problema: Sí, puede haber conflictos si ambas fuentes (manual y automático) intentan controlar las mismas salidas simultáneamente.

Solución: Implementar un conmutador en el PLC que seleccione entre el modo manual y automático, asegurando que solo una fuente controle las salidas en cada momento.

Problemas Comunes con un Motor

1. Variables HMI no bien vinculadas en el PLC
   • Revisar en TIA Portal que la variable del botón de paro en HMI esté correctamente asignada a la variable del PLC.
2. El HMI está escribiendo directamente sobre una variable de entrada del PLC
   • El HMI no debe modificar directamente entradas físicas del PLC; en su lugar, escribir en una variable de memoria, y luego el PLC la usará.
3. Frecuencia de actualización baja
   • Tasa de refresco no 1s sino 100ms.
4. Problema de comunicación HMI y PLC
   • Verificar que la configuración PROFINET está activa y bien configurada.