Conceptos Clave en la Organización Industrial

En el ámbito industrial, es fundamental comprender la jerarquía y la terminología utilizada para la organización de plantas y equipos. A continuación, se definen los conceptos clave:

• Planta: Se refiere al centro de trabajo en su totalidad. Ejemplo: Empresa X, Planta de Barcelona.
• Área: Es una zona específica dentro de la planta que comparte características comunes, como centro de coste, similitud de equipos, línea de producto o función. Ejemplos: Área Servicios Generales, Área Hornos, Área Línea 1.
• Equipo: Representa cada una de las unidades productivas que componen un área y constituyen un conjunto único.
• Sistema: Conjunto de elementos que desempeñan una función común dentro de un equipo.
• Elemento: Cada una de las partes que integran un sistema. (Conjunto de componentes que desarrolla una función elemental dentro de la máquina).
• Componentes: Partes en que puede subdividirse un elemento. (Se definen como componentes los elementos más pequeños de una instalación).

Ventajas de la Codificación en la Industria

La codificación de componentes industriales ofrece múltiples beneficios, entre ellos:

1. Permite la identificación precisa de cada componente, facilitando el registro de fallas. Esto sirve como base para definir políticas de sustitución preventiva y para estudios de fiabilidad.
2. Responde a las necesidades de gestión de stocks de los componentes de recambio.
3. Facilita la obtención de estadísticas de disponibilidad de las máquinas y la confiabilidad por centro de costo.

Tipos de Códigos para la Codificación

Existen dos categorías principales de códigos utilizados en la codificación industrial:

1. Códigos de tipo funcional: Ubican al componente dentro de la instalación, orientando al personal de mantenimiento. No proporcionan información sobre las características específicas del componente.
2. Códigos de tipo descriptivo general: Se basan en las características de los equipos, como esfuerzos, temperaturas, velocidades, y en características constructivas como materiales, dimensiones y tipo del componente.

Descripción Detallada del Sistema de Codificación

El sistema de codificación se compone de la siguiente estructura:

Yxx/BCDEfg/HIJk/vw/z

1. Primer grupo (Yxx): Identifica la clase de componente.
2. Segundo grupo (BCDEfg): Identifica las características nominales de funcionamiento.
3. Tercer grupo (HIJk): Identifica las características constructivas.
4. Cuarto grupo (vw): Identifica unívocamente un componente para el almacén.
5. Quinto grupo (z): Identifica unívocamente un componente dentro de la instalación.

Ejemplo Práctico de Codificación

Consideremos una válvula de interrupción del agua de calentamiento en una central termoeléctrica de una empresa identificada como BC.05.25.20:

• bc: Código de la instalación.
• 05: Sección (central termoeléctrica).
• 25: Máquina (recalentadora).
• 20: Parte (calentador).

Segunda parte del código: A20/FLZMFC/LGFM/vw/z

• A: Familia.
• 20: Clase (Válvula).
• F: Fluido (Agua desmineralizada).
• L: Temperatura nominal de funcionamiento (290ºC).
• Z: Presión nominal de funcionamiento (140 atm).
• M: Caudal nominal de funcionamiento (60 ton/hora).
• F: Función (Intercepción).
• C: Gobierno (Motor).
• L: Constructor (Edward).
• G: Tipo (de compuerta).
• F: Material (acero forjado).
• M: Dimensión nominal (3).
• v, w: Caracteres para uso de almacén.
• z: Caracteres para la individualización exacta del componente.

El código final sería: BC.05.25.20/A20.FLZMFC.LGFM.vw.z

Principios de la Planificación en el Mantenimiento Industrial

Para un mantenimiento económico y eficiente, es crucial establecer políticas claras. Algunas preguntas clave a considerar son:

• ¿Cuánto mantenimiento es necesario?
• ¿Cuánto personal se requiere?
• ¿Cómo se mantendrá actualizado el personal y su capacidad para manejar equipos complejos?
• ¿Es conveniente centralizar?
• ¿Se debe contratar externamente?
• ¿Se debe establecer un sistema preventivo?
• ¿A qué trabajos de mantenimiento se les debe dar prioridad?
• ¿Debe el trabajo ser cubierto por un sistema de medidas?

Estructuras Organizativas de Mantenimiento

• Ejemplo básico (15 personas): Gerente – Staff (asesores, planificación y control) – Talleres – Áreas.
• Estructura avanzada: Jefe de mantenimiento – (Responsable de almacén, Responsable de oficina, Administración) – Encargado de mantenimiento – (Jefe de equipo 1 – Técnicos ayudantes).

Principios Fundamentales de la Planificación

1. Tomar una acción previsora: Eliminar la posibilidad de imprevistos, evitando trabajos mal hechos y fuera de plazo.
2. Desarrollar una acción creadora: Lograr una buena planificación creando y analizando alternativas favorables, agregando inteligencia al trabajo.
3. Basarse en hechos reales: Trabajar con información técnica fidedigna y antecedentes reales de todo lo que hay que hacer.
4. Desarrollar trabajos en equipo: Quienes planifican deben ser especialistas que conozcan bien los procedimientos, la lógica de ingeniería de los procesos y la capacidad del recurso humano.

Características de una Buena Planificación

• El plan es único y debe responder a: qué hacer, para qué hacer, cómo hacer, con qué hacer, quién o quiénes lo hacen.
• Debe tener una secuencia lógica, sin interrupciones ni tiempos improductivos.
• Debe tener una flexibilidad ponderada para asumir imprevistos.
• Debe tener una posición de responsabilidad para asegurar el cumplimiento del plan.
• Disponer de los recursos técnicos necesarios en el tiempo oportuno y al menor costo posible.

Una de las actividades clave del mantenimiento industrial es adquirir el hábito de planificar. Esto puede realizarse mediante:

1. Esquema mental de planificación.
2. Plan escrito y esquemas gráficos para trabajos de cierta duración, más complejos y que se repiten cada cierto tiempo.
3. Cartas Gantt para los planificadores.

Actividades Principales del Jefe de Mantenimiento en la Planificación

• Todas las actividades de mantenimiento preventivo.
• Nuevas tareas de ingeniería.
• Los trabajos de parada de planta.
• Las instalaciones de nuevos equipos.
• Un traslado de oficina o taller.
• Las vacaciones del personal.
• El cumplimiento de las tareas diarias y semanales.
• El entrenamiento de los trabajadores.
• La distribución del propio tiempo del jefe de mantenimiento.

Problemas Típicos en los Servicios de Mantenimiento

• Falta de planificación y programación de los trabajos.
• Falta de coordinación entre los grupos de trabajo.
• Falta de agilidad en la obtención de los materiales necesarios.
• Falta de supervisión técnica en terreno.
• Todos los trabajos son urgentes.
• Falta de capacitación para la ejecución de los trabajos.
• Falta de control de productividad en mano de obra.

Estudio de Tareas o Actividades

Es fundamental realizar un estudio detallado de las tareas, respondiendo a las siguientes preguntas:

1. ¿Qué se va a hacer y por qué?
2. ¿Dónde se va a hacer el trabajo y por qué allí?
3. ¿Quién o quiénes lo harán y por qué ellos?
4. ¿Cuándo se hará el trabajo y por qué en ese momento?
5. ¿Cómo se hace y por qué ese método o procedimiento?

El Sistema de Orden de Trabajo (OT)

El sistema de OT establece las siguientes normas:

1. Descripción clara y precisa del trabajo solicitado, con indicación de planos y catálogos a consultar, o señalando que se adjunta muestra.
2. Indicar toda la información respecto a la identificación de la OT y del usuario: Nº de OT, nombre, unidad a la que pertenece el usuario.
3. Especificar a quién hay que consultar acerca del trabajo y a qué unidad o sección hay que entregarlo.
4. Definir los materiales y/o repuestos a utilizar, con su identificación correspondiente y dónde se encuentran.
5. Especificar el tipo de trabajo (reparación, recuperación y/o fabricación).
6. Indicar toda la información adicional que contribuya a facilitar la programación e inicio de los trabajos, como el lugar donde está el componente del equipo y la ubicación de la falla (croquis).
7. El usuario, como política.

Actividades Principales del Taller Ejecutor

1. Recibir y recepcionar las OT, analizar y evaluar la situación.
2. Estudiar la factibilidad de ejecución de los trabajos solicitados, en qué tiempos y con qué recursos.
3. Programar la ejecución de cada actividad.
4. Realizar su ejecución y control.
5. Entregar los trabajos a satisfacción del usuario.
6. Procesar la información estadística de operación y establecer sus metas de capacidad de ejecución y eficiencia de las OT.

Estimación de Tiempos para la Ejecución de Tareas

La estimación de tiempos se divide en:

1. Tiempo de preparación del trabajo, materiales, herramientas y preparación del área de trabajo:
   • Desorganización, vaciado, preparación en aditamentos para maniobras, andamios, etc.
   • Tiempo de trabajo real: desmontaje de los equipos del sistema.
   • Tiempo de trabajo real: montaje de equipos de reemplazo (revisado, preparado).
   • Tiempo de trabajo en comprobación del funcionamiento normal de los equipos de reemplazo.
   • Tiempo de limpieza y ordenamiento del área de trabajo.
2. Tiempo improductivo u ocioso:
   • Tiempos improductivos debido a problemas de gestión y de supervisión en terreno.
   • Tiempos improductivos imputables a los trabajadores.

Programación del Mantenimiento

El objetivo de la programación es determinar el orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados, teniendo en cuenta:

• Los grados de urgencia.
• Los materiales.
• La disponibilidad del personal.

Métodos de Programación

• Programa diario.
• Programa semanal.
• Métodos gráficos de programación.

Consecuencias Económicas de la Ineficiencia del Mantenimiento

• Destrucción de instalaciones y equipos.
• Pérdidas de producción.
• Disminución de la calidad del producto.
• Interrupciones en el proceso de producción con su costo económico.
• Desgaste de equipos.
• Pagos de salarios por mano de obra inactiva.
• Costo de capital por equipos improductivos.
• Pérdidas inducidas.