Representación y Proyección

Representación dirigida hacia el observador por la parte visible de la superficie del objeto.

• Proyectar: Representar un objeto en un plano.
• Centro de Proyección: Punto desde el cual se realiza la proyección.
• Objeto de Proyección: Objeto a representar.
• Plano de la proyección: Es el plano sobre el que se realiza la proyección.
• Rayos de la proyección: Son las rectas imaginarias mediante las cuales se realiza la proyección.
• Proyección Central: Es cuando todos los rayos proyectados parten de un mismo punto o centro de la proyección, situada a una determinada distancia del plano de la proyección.

Líneas en Dibujo Técnico

• Línea Continua Gruesa Principal: Para marcar los contornos visibles de los objetos. Espesor: 0.5 a 1.4 mm.
• Línea de trazos: Para marcar los contornos no visibles de un objeto. Longitud: 2 a 8 mm y separados por 1 a 2 mm.
• Línea fina de trazos y puntos: Para trazar líneas axiales y céntricas, que indican el centro de una circunferencia. Longitud: 5 a 30 mm y separada entre 3 a 5 mm.

Escalas y Formatos

Escala: Relación entre las dimensiones de la representación del objeto en el dibujo y las dimensiones reales del objeto.

Formatos de Hojas

• A0: 841×1189 mm
• A1: 841×594 mm
• A2: 420×594 mm
• A3: 420×297 mm
• A4: 210×297 mm

Acotación

Cota: Valor numérico de una dimensión expresada en el dibujo. Deberá ser el valor real de la citada dimensión, independientemente de la escala del dibujo.

Tipos de Cotas

• Funcional: Necesaria para el correcto funcionamiento de la pieza.
• No Funcional: No necesaria para el funcionamiento de la pieza pero conveniente para su fabricación.
• Auxiliar: Solo tiene valor informativo, no es necesaria para su control, funcionamiento o fabricación. Puede ser deducida de otros valores del dibujo.

Elementos de la Acotación

• Líneas auxiliares de cota.
• Líneas de cota.
• Líneas de referencia.
• Extremos de líneas de cota.
• Indicación de origen.
• Cifra de cota.

Todas las líneas, de cota, auxiliares y de referencia, se dibujarán con la línea continua fina.

Separación de cotas: 7 mm de la primera y a continuación 5 mm.

Cotas de origen común: Círculo de 3 mm de diámetro.

Flechas de cotas: El ángulo en el vértice de la punta de flecha puede variar entre 15º y 90º y su longitud no debería sobrepasar los 6 mm.

Aspereza de la Superficie

Aspereza de la superficie: Conjunto de rugosidades con pasos relativamente pequeños, determinados mediante la longitud básica.

Para valorar la aspereza se utilizan diversos índices Ra y Rz (expresados en micrómetros).

• Ra: Determina la aspereza media aritmética del perfil de la superficie.
• Rz: La altura de las asperezas en diez puntos del perfil.

El símbolo gráfico básico está formado por dos trazos en ángulo de 60º, el de la izquierda de menor longitud que el de la derecha.

Cuando el acabado se refiere a la superficie total de la pieza, se añade un pequeño círculo centrado en la intersección del lado más largo con el trazo horizontal.

Debe colocarse siempre sobre la superficie a la que se refiere, con el vértice apoyado en la línea correspondiente.

Moleteados

• Es un caso especial de acabado superficial.
• Función: que la superficie tratada tenga una rugosidad estudiada para que el elemento pueda ser manipulado sin que se deslice de la mano. Se utiliza en mangos de herramientas, tapones, elementos que se han de enroscar o desenroscar, etc.
• Se hacen creando resaltes o surcos en la superficie con una separación entre ellos, convenientemente estudiada, que llamamos paso.
• El ángulo de los flancos del moleteado suele ser de 90°, no se especifica en los dibujos.

Ajustes y Tolerancias

Si una pieza debe encajar en una posición determinada, las medidas del eje y del agujero deben corresponderse de tal forma que las tolerancias de ambos permitan el acople de eje y agujero, en las condiciones óptimas de funcionamiento. Se puede dar:

• Desde un ajuste con holgura, que llamaremos juego.
• Hasta una posición tal que después de encajados no permita ningún movimiento, aprieto.

Si se incrementa la cota del agujero y se disminuye la del eje existe un juego. Por el contrario, si disminuimos la del agujero y se incrementa la del eje se produce un aprieto.

Para los valores absolutos de las tolerancias (máximo y mínimo permitido), se establecen 20 calidades ISO: 01-18.

La norma ISO establece 27 posiciones, tanto para ejes como para agujeros, nombrándolas por letras, mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes.

Tolerancias de Forma y Posición

Se refieren estas normas a la posición de los elementos que conforman la pieza y que pueden tener defectos de rectitud, perpendicularidad, excentricidad, etc.

• Estas deformaciones pueden impedir un acople adecuado de las piezas en el conjunto, o deficiente funcionamiento si los errores sobrepasan ciertos límites.

La consignación en los dibujos se hace mediante la colocación de un “rectángulo de tolerancias”, formado por varios casilleros en los que figura el símbolo, el valor, referencia, etc.

Uniones No Desmontables

Piezas que para su separación se requiere la rotura del elemento de unión o de alguna de las piezas.

Las técnicas de mayor uso en la industria son: la soldadura y el remachado.

Soldadura

Consiste en aportar material fundido entre dos piezas para que una vez frío haga de unión entre ambas. En algunos casos no se aporta material, procediéndose al fundido de los extremos de las piezas y presionándolos. En cualquier caso, el procedimiento requiere el aporte de calor.

Los métodos más utilizados son:

• Soldeo con gases.
• Soldeo por arco eléctrico.
• Soldeo eléctrico por resistencia.

La norma UNE EN ISO 22.553-1992, da todas las indicaciones sobre tipo, posición, longitud, profundidad de penetración, etc.

Remachado

Es un sistema de unión para piezas de poco espesor generalmente planas.

El remache es básicamente un cilindro largo, caña o vástago, que tiene en uno de sus extremos la cabeza de mayor tamaño que el diámetro de la caña. La cabeza puede tener diversas formas, de casquete esférico, cilíndrica, en tronco de cono.

Para su uso se requiere el taladrado previo en las dos piezas que se van a unir, de un diámetro ligeramente mayor que el de la caña del remache, por el agujero se introduce el remache hasta la cabeza y el extremo contrario se deforma por presión, quedando así unidas las dos piezas.

Su clasificación se hace por la forma de la cabeza y del vástago, y dentro de cada clase por su diámetro y longitud.

Elementos Roscados

Son elementos que nos permiten fijar y/o soltar con facilidad dos o más piezas.

Están formados por dos piezas que ahora denominaremos de forma genérica tornillo y tuerca.

El tornillo es un cilindro macizo en el que se ha tallado en hélice, una “ranura” cuya forma caracterizará el roscado.

La tuerca es un agujero cilíndrico en el que se ha tallado una ranura en hélice. Interiormente.

Roscas más comunes: Rosca métrica, Withworth, trapecial, redonda.

Clasificación de tornillos por forma de la cabeza (las más comunes):

• Hexagonales.
• Cilíndricas: moleteadas o no, con hexágono interior, ranuradas, …
• Cuadradas: con o sin base cilíndrica.
• Casquetes esféricos: con ranura única o en estrella.
• Avellanados: con ranura única o estrella.
• Otros.

Tuercas

Existen más variedades de forma que en las cabezas de tornillos, ya que en algunos casos la misma condiciona el diseño de la herramienta que se utiliza, pudiendo tener varias dimensiones o diferencias externas.

Arandelas

Son complemento de las uniones atornilladas, formadas por una pieza plana, generalmente metálica, con un taladro. Se colocan entre la tuerca y la pieza para que actúe según las necesidades:

• Aumento de la superficie de contacto y reparto de la presión de apriete.
• Protección de la superficie de la pieza de las deformaciones producidas por los movimientos de la tuerca.
• Se clasifican por su uso: de apoyo y de fijación, además de por su forma.

Anillos Elásticos o Retenes

Son piezas similares a las arandelas, pero con un uso distinto. Se utilizan para evitar el desplazamiento de ejes o tornillos.

Pasadores

Son elementos metálicos, generalmente cilíndricos o ligeramente cónicos.

Se utilizan para fijar en su posición y/o alineación los elementos de una máquina. Se colocan en taladros realizados sobre las piezas que han de quedar en posición fija, facilitando su montaje y desmontaje.

Los más usuales son:

Cilíndricos: UNE 17061 (ISO 2338)

• Con extremos lisos.
• Con extremos achaflanados.
• Con extremos bombeados.

Cónicos: (DIN 7977)

• Con espiga: roscada o no.
• Sin espiga.

Chavetas

Como los anteriores, más que elementos de unión son de fijación. Son piezas utilizadas para hacer que una rueda y un eje giren solidarios.

Las chavetas se clasifican por su forma y por la manera de actuar.

Por su posición pueden ser:

• Longitudinales: paralelas al eje.
• Tangenciales: tangentes al eje.
• Transversales: perpendiculares al eje.

Las zonas habilitadas para encajar las chavetas, en el eje y el agujero, se denominan chaveteros.

Engranajes

1. Engranaje cilíndrico.
2. Engranaje cónico.
3. Engranaje helicoidal.

Cortes, Secciones y Roturas

Cortes y sección: Recursos de mucha utilidad en piezas que presentan huecos interiores, (con aristas no vistas), y que por su forma y número son de difícil interpretación en el dibujo con líneas de trazo.

Método: Cortar la pieza por uno o varios planos, generalmente paralelos a los de proyección, que interesen a los huecos interiores. De esta manera quedan a la vista las formas internas. Con el resultado del corte se realiza la proyección sobre el plano correspondiente.

El corte es ficticio, por tanto, en las otras vistas de la pieza no debe aparecer dicho corte.

• Para indicar qué plano o planos han cortado a la pieza, se indicará su recorrido por medio de una línea de ejes, trazo y punto. Los extremos de esta línea se regruesan en un pequeño segmento y se dibujan dos flechas perpendiculares a ella, una en cada extremo, indicando el sentido de la observación.
• Si son varios los planos de corte o no es fácil su identificación, se denominará a cada plano por una letra generalmente mayúscula, poniendo esta letra en cada flecha correspondiente al mismo plano de corte.

Sección

Parte sólida de la pieza que ha sido cortada, con línea continua fina, tipo B, generalmente inclinada 45º sobre el contorno de la pieza o ejes de simetría.

La separación del rayado debe estar de acuerdo con las dimensiones del dibujo, no debiendo ser inferior a 0,7 mm.