Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Metodología y Aplicación

El Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es un método riguroso y sistemático que aprovecha la experiencia y las competencias disponibles en diversas áreas (estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad) para identificar y prevenir fallos en sistemas o instalaciones. Se trata de un método inductivo y cualitativo que permite revisar exhaustivamente los componentes de un sistema, definiendo:

• Tipos de fallos (reales o potenciales).
• Causas posibles de los fallos.
• Consecuencias de los fallos.
• Medios para evitar o mitigar las consecuencias.

El objetivo principal del AMFE es identificar las causas de fallas *antes* de que ocurran, evaluando su criticidad (frecuencia de aparición y gravedad). Esto permite definir preventivamente las fallas potenciales, orientando las políticas de mantenimiento y la gestión de repuestos. En esencia, es una búsqueda sistemática de tipos de fallas, sus causas y sus efectos. Requiere un enfoque de grupo multidisciplinario, lo que enriquece el análisis.

El AMFE se realiza mediante una hoja estructurada que guía el proceso.

Planificación y Programación del Mantenimiento: Claves para la Eficiencia

Para optimizar los recursos disponibles, es imprescindible planificar y programar los trabajos de mantenimiento, al igual que en cualquier otra actividad empresarial. El mantenimiento presenta la dificultad añadida de estar ligado a la planificación y programación de la producción.

La planificación de los trabajos consiste en preparar al ejecutor para realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con eficiencia y siguiendo un método optimizado. Este proceso también se conoce como preparación de trabajos.

La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de ejecución. Implica un trabajo de ingeniería previo para determinar:

• Localización de la falla.
• Diagnóstico de la falla.
• Prescripción de la acción correctiva.
• Decisión sobre la prioridad del trabajo.
• Planificación y programación de la actividad.

Planificación Detallada de los Trabajos de Mantenimiento

Para que los trabajos se realicen con la eficiencia deseada, es necesario:

• Concretar el trabajo a realizar.
• Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales).
• Definir las normas de seguridad y los procedimientos aplicables.
• Obtener el permiso de trabajo.

Preparación de la Mano de Obra

• Normas, procedimientos y guías de trabajo aplicables (especialmente detallados en trabajos repetitivos).
• Cualificación y formación necesaria de los ejecutores.
• Número de horas de trabajo necesarias.
• Permisos de trabajo a obtener.
• Condiciones de la instalación para obtener el permiso de trabajo.

Preparación de Materiales

• Repuestos necesarios y su disponibilidad (vale de salida del almacén).
• Materiales de consumo y otros no almacenados (propuesta de compra).
• Transportes, grúas y carretillas necesarias.
• Andamios y otras actividades auxiliares.

No todos los trabajos requieren la misma preparación. Se aceptan los siguientes grados de preparación en mantenimiento:

• 10% de los trabajos: No requieren preparación (pequeños, no repetitivos).
• 60% de los trabajos: Preparación general, con mayor énfasis en los materiales (trabajos normales).
• 30% de los trabajos: Preparación exhaustiva (grandes reparaciones, larga duración, parada de instalaciones).

Procedimientos de Trabajo: Guías para la Ejecución

Los procedimientos de trabajo deben ser útiles y fáciles de manejar por los operarios. Deben contener:

• Operaciones necesarias y su orden de ejecución.
• Instrumentos, útiles y herramientas especiales necesarias.
• Número de personas necesarias para cada operación.
• Indicaciones de seguridad para tareas con riesgo.

Tiempos de Trabajo: Medición y Optimización

Conocer los tiempos necesarios para los trabajos permite:

• Programar los trabajos.
• Medir la eficacia de los equipos.
• Mejorar los métodos.
• Implantar sistemas de incentivos.

En el análisis de tiempos, se debe considerar el ciclo completo del trabajo:

• Tiempo de desplazamiento.
• Tiempo de preparación.
• Tiempo de ejecución.
• Tiempo de esperas e imprevistos.

Clasificación de los Trabajos de Mantenimiento

Clasificar los trabajos ayuda a asignar tiempos. Una posible clasificación es:

1. Pequeños trabajos no rutinarios: Menos de 4 horas. No es rentable obtener tiempos.
2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo. Es útil disponer de tiempos y procedimientos.
3. Trabajos de mantenimiento diversos: La mayoría de los trabajos, con cierta repetitividad. Se necesitan tiempos y procedimientos escritos.
4. Trabajos de ayuda a producción: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos, basta con los tiempos.
5. Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones o reparaciones. Se requieren procedimientos escritos y tiempos de intervención.

No es necesario disponer de tiempos y procedimientos escritos para todas las actividades, pero sí es importante en los casos indicados.