Vidrio

Material cerámico, estructura no cristalina (vítrea), alta dureza, aislamiento eléctrico y térmico, estabilidad químicas y altas temperaturas de fundido. Frágiles: falta de capacidad para soportar grandes deformaciones plásticas antes de romperse. No poseen ductilidad. Punto de fusión 1500c. Apto para ser reciclado.

• Preparación de las materias primas: Sílice es el componente principal. La materia prima se lava y clasifica. Los componentes separados son pesados y luego mezclados.
• Fundición: En un horno construido con material refractario. Es calentado hasta una temperatura de 1650c. Se requieren entre 24 y 49hs. Luego se deja enfriar hasta 1100c logrando una correcta viscosidad. Su viscosidad se relaciona en forma inversa con la temperatura.
• Proceso de conformado: Girado: Componentes en forma de embudo. Se utiliza un molde cónico hecho de acero.
  Prensado: Platos, pantallas
  Soplado: Botellas y contenedores
  Rolado: Vidrio plano
  Templado: proceso de tratamiento térmico que aumenta la resistencia y durabilidad del vidrio. El vidrio es mas resistente a impactos y cambios de temperatura. Consiste en calentar el vidrio a alta temperatura y luego enfriarlo rápidamente.
• Recocido: Para liberar los esfuerzos internos del vidrio que disminuyen su resistencia. Calentando el vidrio a una temperatura elevada para luego enfriarlo despacio. Temp 500c.
• Acabado: Esmerilado, pulido y cortes.

Plásticos

Propiedades de elasticidad y flexibilidad para moldear. Baja densidad, flexibilidad, baja conductividad térmica, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto. Cadenas de monómeros.

• Termoestables: Enlaces moleculares, alta resistencia térmica y rigidez. No se ablandan con el calor
• Termoplásticos: Deformación con calentamiento
• Elastómeros: Buena flexibilidad
• Polietileno: Conductor, económico. Tuberías flexibles, contenedores de basura, tuberías de gas natural, bolsas, aislantes y juguetes.
• Poliestireno: Aislamiento térmico, económico, ligero, resistencia mecánica. Envases de alimentos, contenedores descartables.
• Polipropileno: Material duro, resistencia química, baja densidad, resistencia térmica. Mueblería, juguetes, tuberías de alta temperatura, medicina, piezas de autos.
• Policloruro de vinilo PVC: Material duro y resistente, resistente a la corrosión, poco inflamable, aislante térmico. Cascos, puertas y ventanas, recubrimiento eléctrico.
• Acrílicos: Resistente a golpes, cualidades ópticas, permite tintado, flexible. Gafas, objetos de decoración.
• Poliamidas: Duro y resistente al desgaste, aislante térmico, resistente a agentes químicos. Industria textil
• Procesos primarios: Procesos primarios: -Extrusión -Compresión: Molde. -Inyección: El tornillo sin fin empuja el fundido hacia el molde -Soplado: Pieza cerrada hueca a partir de una preforma -Calandrado: cilindros de distinto espesor laminan la materia prima -Rotomoldeo: Se calienta el molde y se hace rotar la materia prima varias veces.
  Procesos secundarios: Procesos secundarios: -Termoformado -Doblado -Cortado

Línea de Montaje

Línea de Montaje: Se caracteriza por la eficiencia de la producción en masa, división del trabajo y alta especialización del trabajador. El trabajo de cada operario se limita a unas pocas y simples operaciones, realizables en forma repetitiva.

• Vestidura (Trim): Se montan las piezas del interior. El caso de que sea “sin puertas” estas se quitan para facilitar el acceso y son completadas en paralelo en otra línea de montaje. Luego se montan el tablero o panel de instrumentos, pedalera, sistema de dirección y columna, y en las etapas finales parabrisas y luneta. Todas las partes de recubrimientos se montan clipsándolos sobre agujeros de la carrocería o se utilizan los pernos tucker para fijación. Las restantes piezas van atornilladas, salvo el caso de Parabrisas y Luneta que van pegados a la carrocería. Es manual, salvo aquellos elementos que por seguridad o ergonomía necesitan de algún robot.
• Chasis: Montaje de las partes mecánicas. Motor, suspensión, frenos, alternador, correas, escape, entre otros. La unidad ya tiene pintura, luces, interior completo, vidrios, etc. Para la colocación de estas, la unidad es izada por medio de jaulas transportadas por una cadena aérea.
• Línea Final: se comprueba el funcionamiento, todo el ensamble interno. Todas las unidades llevan una etiqueta denominada hoja de demanda que identifica cada unidad. Esta información le indica al Operario, que piezas debe montar acorde al modelo asignado a la unidad. Muyimportante es la instalación de las ruedas, porque el auto deja de estar colgado para apoyarse por primera vez en el suelo. Se añaden todos los líquidos incluidos los de combustible, se comprueban los sistemas eléctricos, se codifican las llaves y se colocan limpiaparabrisas.
• En la parte final de la producción, por primera vez se gira la llave y una vez en marcha se mete en unos rodillos donde se simula una conducción a 85 km/h para comprobar el funcionamiento correcto de motor, caja y frenos.
• Preentrega: Todo defecto encontrado es cargado a un sistema online que avisa a los sectores que lo originaron sobre el problema para su inmediata solución. Tras un control visual se realiza otro táctil y se ajusta el cierre de puertas y portón. Se comprueban los sistemas eléctricos como bocina, limpiaparabrisas o calefacción. El último paso es el control de estanqueidad para comprobar que no entre agua al habitáculo.
• Soldadura por fusión: se logra una coalescencia al fundirse las dos superficies que se van a unir, en algunos casos con aporte de un metal de relleno a la unión.
• Soldadura de estado sólido: se usa calor o presión para obtener coalescencia, pero los metales base no se funden y no se agrega un metal de relleno.
• Soldadura Por Resistencia o Puntos: Al hacer circular una corriente eléctrica a través de dos piezas, la zona de contacto al presentar mayor resistencia que el resto de estas, experimenta una elevación de temperatura por el paso de la corriente. Esto hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan, soldándose al enfriarse y solidificarse nuevamente. Es una combinación de presión y temperatura para lograr la coalescencia del material.
• Soldadura MIG-MAG: La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible se genera cuando se establece arco entre electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por gas inerte (proceso MIG) o por gas activo (proceso MAG).
• Soldadura por pernos Es un proceso especializado de soldadura de arco para unir pernos o componentes similares a piezas básicas auto soldables. El perno se sujeta en una pistola de soldadura especial que controla automáticamente parámetros de tiempo y potencia.
• Soldadura láser: La soldadura láser es un proceso de soldadura por fusión, que emplea la energía proporcionada por un haz de radicación láser para fundir los materiales a unir, dando lugar a la unión de los mismos. En este proceso no es imprescindible material de aporte y la soldadura tiene lugar por el calentamiento de la zona a soldar.
• Planificación estratégica: el primer paso es decidir, a partir de estudios de mercado, que tipo de vehículo se demanda, características y volumen de venta. En esta fase se estima precio final, teniendo en cuenta precio de piezas, logística, equipos necesarios, costos fijos y variables de la planta.
• Diseño y predesarrollo: los resultados de la fase anterior son la base para esta fase. Se establece diseño exterior e interior. Se documentan los requisitos técnicos de cada componente por desarrollar y fabricar.
• Desarrollo de proveedores: una vez que se ha establecido el diseño y componentes necesarios, se abren concursos para diferentes componentes a proveedores.
• Desarrollo: Requisitos legales, Costos: La composición de los diferentes componentes y construcción final, van a influir en precio final de fabricación, Propiedades del producto final: El vehículo finalizado ha de cumplir con algunas propiedades como confort, seguridad en caso de accidente, Calidad.
• Viabilidad de fabricación: Los componentes deben de poder ensamblarse y reemplazarse de forma ergonómica, tener costo asecible y poder montarse sin problemas mediante la definición de tolerancias.
• Planificación de producción: Cuando la construcción del vehículo es confirmada se comienza con la planificación de su fabricación. Normalmente los nuevos vehículos se fabrican en líneas ya existentes, por lo que se trata de adaptar la línea existente
• Producción Pilotos: Tras finalizar la planificación de la producción, se comienza con el montaje, como paso previo a la fabricación del nuevo vehículo.
• Proteger las partes metálicas de corrosión y Provee una capa de esmalte. El brillo describe la capacidad de una superficie para reflejar la luz.
• Limpieza y desengrasado: Durante el ensamblaje de la carrocería, las superficies acumulan grasas, polvo y otras impurezas. En este es proceso se realiza un lavado pulverizando agua desmineralizada, para eliminar superficies grasosas, polvos e impurezas.
• Fosfatado: se realizar un tratamiento con una capa de fosfato de zinc para promover adherencia, sumergiendo la carrocería en un baño compuesto por ácido fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes.
• Pasivado: se realiza un lavado de la superficie con una solución acuosa pasivante que mejora la adherencia y la protección anticorrosiva.
• Secado: este proceso de endurecimientos de capas mediante aire caliente.
• Cataforesis: tratamiento de baño de pintura catafórica a través de electrolisis, la pintura con pigmentos anticorrosivos se deposita sobre la carrocería. Al finalizar, la carrocería se lava con agua desionizada.
• Selladores: el sellado evita la filtración de agua en las zonas de unión. También, se colocan paneles insonorizantes que disminuyen las vibraciones y ruidos.
• Lijado y aplicación de primer: se realiza un suave lijado, eliminando defectos. Se genera la base para la aplicación del Primer que incorpora capas de fondo que sirven de base para las pinturas de acabado y nivelar superficies. Ayudan a adherir y a proteger.
• Pinturas de acabado: la pintura de acabado se aplica mediante sistemas electrostáticos, se completa el proceso con aplicaciones manuales. El secado se realiza en hornos durante unos 10 minutos a temperaturas entre los 120 y160°C. Se utilizan 5,5 litros de pintura. Se finaliza con un barnizado que protege la pintura contra rayos UV y agentes químicos.
• Control de calidad: tras completar el proceso, se realiza un control de calidad que garantizará la inexistencia de defectos de pintura.

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