Recuperación de una pieza

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Inversiones que se realizan anualmente en una compra de piezas de repuesto que por lo regular no satisfacen los requerimientos de recuperación son declarados chatarra.

CRITERIO: Sustituir importación piezas de repuesto – VS – Fabricación de piezas de repuesto y recuperación de piezas.

• Aumentan la vida útil de los componentes
• Evitar interrupciones largas de servicio
• Reducir costos de inversión

Conceptos

1) Pieza de repuesto: Elemento básico de un mecanismo que se utiliza para sustituir a otro similar que cumplió su vida útil.

2) Pieza de desecho: Es aquella que al ser sometida a proceso de defectación determinó que por su grado de deterioro no está apta para continuar siendo explotada.

3) Pieza recuperable: Es aquella que después de defectado se determina que no está dentro de los parámetros permitibles de trabajo pero que aún reúne las condiciones físicas que posibilitan la aplicación de métodos de recuperación.

4) Recuperación de piezas: Todo proceso tecnológico al que se somete una pieza dañada que afecta sus parámetros de trabajo y lo recupera para reincorporarse al servicio.

Recuperación

Con material de aporte: los parámetros son devueltos con aporte de material: Soldadura o galvanizado.

Sin aporte de material: los parámetros son devueltos sin aporte de material: tratamiento térmico, enderezado.

*2 situaciones*

• Que pudiendo continuar un poco más de determina que no va a durar hasta el próximo mantenimiento programado.
• Proceso tecnológico el cual al ser aplicado garantice la devolución de los parámetros nominales para el trabajo seguro de dicha pieza.

EL COSTO DE APLICACIÓN NO DEBE SER SUPERIOR A LA PIEZA NUEVA.

Criterios para selección de método racional

A) Criterio de aplicabilidad: Métodos de recuperación de piezas.

• Material base y su estado
• Caracterización de la pieza
• Tipo de deterioro y su valor
• Forma de la superficie a restaurar
• Dimensiones
• Tipo de carga y esfuerzos

B) Criterio de durabilidad: Valora la calidad obtenida en la recuperación.

• Adherencia
• Resistencia a determinados desgastes
• Resistencia a la fatiga

C) Criterio técnico económico: Valoración integral entre el costo de la pieza recuperanda y su durabilidad.

La elección del método óptimo de recuperación va a estar dado por una valoración integral de los 3 criterios.

Introducción a la soldadura

La soldadura se define como la unión localizada 2 piezas de metal conseguidas mediante la aplicación de calor, con o sin fusión, con o sin adición de material de aporte.

*Para evitar efectos indeseables como resultados quebradizos, se realiza precalentamiento o tratamientos térmicos posteriores.*

SOLDADURA:

A) Heterogénea: Soldadura blanda y soldadura fuerte.

Soldadura blanda: t<450°c : electronica, soldadura de plomo, soldadura de cables eléctricos.

Soldadura fuerte: 450°C < °t > °t > 850°C: nateruak de aoirte akeacuib de estaño y plata, material fundente para cubrir las superficies, un soplete de gas aporta un calor necesario para la unión.

B) Homogénea: Por presión – por fusión – por fusión y presión.

Soldadura Homogénea:

• 1) Soldadura por Presión: Se aplica para no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se produce en frío o en caliente, se aplica presión entre los materiales base hasta lograr su unión.
• 2) Soldadura por Fricción: Se hace girar el extremo de una de las piezas y después se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.
• 3) Soldadura por Forja: Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por presión o golpe.
• 4) Soldadura oxiacetilénica: El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno (C2H2)+02 alcanzando sobre los 3500°C
• 5) Soldadura aro sumergido: Se utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo, el arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco.
• 6) Soldadura por arco eléctrico: Emplea un arco eléctrico como fuerte de calor para fundir y unir los metales con Temperatura de 5000°C. Su costo es reducido, fácil y rápida utilización provocando la fusión de los bordes que se desea soldar con un calor intenso por el arco eléctrico con bordes en fusión y el metal fundido del electrodo se mezclan formando una pieza única.
• 7) Soldadura Aluminotérmica: Uliliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación de hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química, se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la lumina.

Para efectuar la soldadura se realiza en un malde de arena alrededor de la zona de la soldadura y se vierte el metal fundido en el.

Soldadura MIG-MAG

MIG: Gas inerte (Argos, helio) para metales no ferrosos, el gas que actúa como protección es inerte, es decir, no afecta directamente en el proceso siendo muy estable.

MAG: GAS ACTIVO: c02.02 para metales ferrosos.

El gas interviene termodinámicamente, el gas se descompone absorbiendo el calor y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energía en forma de calor.

*La penetración está en relación directa con el espesor del material base y con el diámetro del hilo utilizado.

*La composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base, no obstante debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector.

Por ejemplo cuando se solda con co2 existe el riesgo de formación de poros m con el objetivo de evitar conviene que ele hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidante como el silicio y el magnesio.

Diferencias en soldaduras MIG-MAG y arco manual

MIG-MAG (SMAW)

• Más productiva que el arco manual debido a su hilo continuo
• Mayor aprovechamiento del electrodo
• Menor salpicadura sobre la superficie
• Incapaz de soldar el acero grueso (Menor penetración)
• Alto costo
• Aplicación manual, automática y semiautomática
• Ausencia de escoria
• Mayor acabado
• Menor formación de gases contaminantes
• Menor acceso a zonas difíciles

ARCO MANUAL GMAW

• Menor productiva que SMAW
• Menor aprovechamiento del electrodo
• Mayor salpicadura sobre la superficie
• Penetración mejor la soldadura en acero grueso (Mayor penetración)
• Menor costo que SMAW
• Aplicación manual
• Presencia de escoria
• Menor acabado
• Mayor formación de gases contaminantes
• Mayor acceso a zonas de trabajo