LOS ACEROS: según la proporción de las substancias presentes, los aceros se clasifican, no aleados: cuando los porcentajes de los elementos presentes no superan el 1%. De baja aleación: algún componente que no sea el carbono, cuyo porcentaje se encuentra entre el 1 y el 5%. De alta aleación: elementos cuyo porcentaje supera el 5%. CONVERTIDOR BESSEMER Y THOMAS: Consiste en un recipiente metálico basculante dé gran tamaño recubierto por material refractario, el proceso de afino dura entre 15 y 20 min y tiene 3 fases: llenado: se inclina el convertidor y se llena de arrabio fundido, la de soplado: se sitúa en posición vertical y se inyecta aire a presión por el fondo, pasa atraves de la masa fundida y oxida el carbono, la de vaciado: se inicia una vez quemadas las impurezas, se inclina el convertidor y se vierte el acero en las lingoteras. La ventaja: se puede detener el proceso cerrando la entrada de aire. Inconveniente: arrabio con pocas cantidades de fósforo. Caído en desuso

CONVERTIDOR LD: también se conoce como horno de oxigeno básico. El afino dura alrededor de 1h y el proceso son3 fases: La de llenado, se inclina el convertidor y se introduce, primero el arrabio, luego la chatarra de acero y finalmente el fundente, encargado de formar y arrastrar la escoria. En la de afino se inyecta oxigeno mediante la lanza refrigerada, que provoca la oxidación del carbono, al mismo tiempo se elimina el exceso de fósforo, azufre y silicio. En la de vaciado se inclina el convertidor y elimina la escoria y después libera el acero. Es el mas empleado en la actualidad para aceros comunes de baja aleación. FUNDICIONES: gris: silicio, enfriamiento lento, y blanca: manganeso y velocidad de enfriamiento mayor. AFINO: reducir el contenido de carbono, para obtener un material, duro resistente y tenaz. TRATAMIENTOS Térmicos: templado, calentamiento gradual y enfriamiento brusco, Recocido, contrario, el Revenido, aceros previa templados y enfriamiento gradual.

HORNO SIEMENS-MATIN: A partir de chatarra, consiste en un gran horno reverbero. La carga se realiza por la parte superior, en todos los casos se añade cal  para que arrastre la escoria. El proceso de afino, quema el combustible hasta que alcanza los 1800º, a esta temp las impurezas se oxidan y se eliminan, cuando se estima que el contenido de carbono es adecuado, se añaden aleantes y se extrae la colada de acero, puede durar hasta 12h. El inconveniente es su elevado consumo energético y la baja calidad del producto obtenido. HORNOS EELECTRICOS, Se trata de procedimientos de afino que procede del convertidor o del horno siemens. ARCO, consta de un recipiente de acero, recubierto en el interior por ladrillo refractario y provisto de circuito de refrigeración, la cubierta superior se puede separar para facilitar la carga y esta atravesada por dos o tres electrodos de carbón, cuando ya esta el acero, se cierra y hacen saltar arcos voltaicos, se alcanza una temp de hasta 3800º

COLADA. Es el acero que se obtiene de cualquiera de los procedimientos anteriores, para la transformación se utilizan: el proceso de vaciado en lingotera y el de la colada continua. INSTALACIONES Siderúrgicas: Integrales, tiene hornos altos.. Las no integrales o acerías, que parten del arrabio o chatarra.. ACEROS COMERCIALES: Creada por la norma UNE, por el instituto del hierro y el acero, tipos de aceros, de construcción, serie F1. Aceros especiales, F2. Aceros inoxidables y anticorrosión, F3. Aceros para herramientas, F5. INCONVENIENTES HIERRO, baja conductividad térmica y eléctrica, facilidad de corrosión, punto de fusión elevado y dificultad de mecanizado. METALES NO Férricos, según su densidad pueden ser pesados, ligeros o ultraligeros. EL COBRE: obtención, vía húmeda, cuando el contenido en cobre es bajo. Consiste en disolver el material con ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante electrolisis. La técnica mas habitual es la vía seca.

COBRE Obtención: primera fase, el material se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a polvo, después se produce la separación por flotación, el mineral húmedo es sometido a un proceso de tostación en un horno y con ello se elimina el azufre y se forman óxidos de hierro y de cobre, a continuación el oxido de cobre sufre un proceso de calcinación. Los óxidos de hierro se combinan con sílice y forman la escoria a la misma vez que se produce la mata blanca, la mata se somete a un proceso de reducción en un convertidor, y con ello se obtiene el cobre bruto, mezclado con algo de oxido de cobre, a continuación se lleva a cabo el proceso de afino, en dos fases, la térmica y la electrolítica. De este modo se obtiene el cobre electrolítico. EL COBRE, metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad eléctrica, dúctil y maleable. Cu. ALEACIONES: al ser blando se alea con el aluminio, el cinc, el estaño y con otros metales para mejorar su dureza y su resistencia a la tracción

ALEACIONES COBRE: El bronce de aluminio, aumenta la dureza del cobre y es mucho mas resistente a la corrosión. Los latones, son aleaciones de cobre con cinc. Los bronces, son aleaciones de cobre con estaño o cualquier otro metal excepto el cinc. EL ALUMINIO: El único mineral del que es posible extraer aluminio en grandes cantidades es la bauxita, oxido hidratado de aluminio. Propiedades: Es de color plateado, muy blando, de baja densidad, conductividad eléctrica alta y muy dúctil y maleable. Presenta una elevada afinidad por el oxigeno, propiciando que su superficie se oxide rápidamente. Su inconveniente es que resulta difícil de soldar. APLICACIONES: su conductividad relativamente alta, se emplea como sustituto del cobre. EL PLOMO: La principal mena de plomo es la galena. PROPIEDADES, es de color gris plateado, muy blando y frágil, de densidad elevada, baja conductividad eléctrica y térmica, flexible y maleable. APLICACIONES: su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnéticas, por lo que se utiliza como escudo protector..